W zakładach, w których urządzenia pneumatyczne pracują przez większą część dnia, zmiany w działaniu sprężarki mogą wpływać na tempo realizacji zadań i organizację pracy. Nie za każdym razem są one widoczne w tym samym momencie. W pewnych przypadkach operator zauważa, że maszyna dłużej utrzymuje wysoki poziom obciążenia, częściej się uruchamia lub zupełnie inaczej reaguje na pobór powietrza przez podłączone urządzenia.

Takie obserwacje warto zestawić z danymi dotyczącymi ciśnienia, temperatury i czasu pracy. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę wybranych elementów mechanicznych, kontrolę układów pomocniczych oraz sprawdzenie parametrów określonych w dokumentacji technicznej. W współzależności od modelu zakres czynności może obejmować również kontrolę napędu, połączeń elektrycznych i działania sterownika. W praktyce ważne jest rozróżnienie objawów wynikających z naturalnego zużycia części od przemian spowodowanych warunkami eksploatacji. Jeśli do instalacji podłączono nowe odbiorniki, dotychczasowa wydajność urządzenia może przestać odpowiadać aktualnemu zapotrzebowaniu. Podobny efekt występuje wtedy, gdy zmienia się sposób korzystania z narzędzi pneumatycznych lub wydłuża czas ich pracy. Dlatego przed oceną stanu technicznego trzeba ustalić, czy warunki użytkowania pozostały takie same. Harmonogram testom powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę przepracowanych godzin i intensywność obciążenia, a nie jedynie kalendarzowe odstępy między kolejnymi wizytami technicznymi.

Istotnym elementem utrzymania instalacji jest kontrola jakości powietrza a także sprawności urządzeń, które odpowiadają za jego przygotowanie. Podczas sprężania wzrasta temperatura medium, a po jego ochłodzeniu może pojawić się kondensat. O ile woda nie jest prawidłowo odprowadzana, gromadzi się w zbiornikach i przewodach, co może wpływać na pracę odbiorników oraz stan elementów instalacji. Z tego względu kontrola nie powinna ograniczać się do samego agregatu. W zależności od zastosowania sprawdzenia mogą wymagać osuszacze, filtry, separatory i automatyczne spusty kondensatu. Istotne jest także miejsce ustawienia sprężarki. Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego, wysoka temperatura pomieszczenia lub nagromadzony pył mogą edytować warunki pracy urządzenia. W takich wypadkach wzrost temperatury nie musi oznaczać uszkodzenia wewnętrznych podzespołów. Najpierw należy wycenić obieg powietrza i stan powierzchni chłodzących, a następnie sprawdzić pozostałe możliwe przyczyny. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno okresową konserwację, jak i diagnostykę instalacji w przypadku wystąpienia określonych objawów. Wybór zakresu czynności zależy od rodzaju konstrukcji, zaleceń procesu technologicznego oraz wyników wcześniejszych kontroli. Znaczenie ma także dostęp do dokumentacji, która określa w głównej mierze dopuszczalne parametry pracy i oczekiwania dotyczące zamiany materiałów eksploatacyjnych.

Problemy z działaniem urządzenia nie zawsze wymagają zamiany głównego mechanizmu. W pierwszej kolejności powinno się ustalić, czy nieprawidłowość dotyczy układu pneumatycznego, napędu, sterowania czy części odpowiedzialnych za sprężanie. Naprawa kompresorów może obejmować usuwanie nieszczelności, przepływ uszczelnień, naprawę zaworów, sprawdzanie elementów elektrycznych lub prace przy mechanizmie roboczym. Właściwie każdy z takowych przypadków wymaga innego sposobu postępowania. Jeśli urządzenie nie osiąga zadanego ciśnienia, powinno się sprawdzić nie tylko i wyłącznie jego wydajność, ale również szczelność przewodów, stan filtrów a także wielkość aktualnego poboru powietrza. Z kolei nadmierny hałas może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem łożyska lub nieprawidłowością w układzie napędowym. Sama obserwacja dźwięku nie pozwala jednak dobitnie wskazać uszkodzonego szczegółu. Konieczne może być wykonanie pomiarów i sprawdzenie części po demontażu. Przed rozpoczęciem naprawy warto także oszacować, czy konkretny podzespół można wymienić bez ingerencji w pozostałe układy oraz czy są dostępne odpowiednie części zamienne. Po zakończeniu prac testuje się parametry powiązane z usuniętą usterką, a ewentualnie także działanie urządzenia przy różnym obciążeniu. Wyniki testom powinny zostać odniesione do danych technicznych konkretnego modelu. Ma to znaczenie w szczególności wtedy, gdy wcześniejsze problemy występowały tylko w określonych ustaleniach, np po dłuższym czasie pracy lub przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników.

W sytuacji starszych urządzeń decyzja o dalszym użytkowaniu może wymagać dokładniejszej oceny stanu priorytetowych podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu wybranych części lub zespołów, których zużycie wpływa na działanie mechanizmu. Zakres prac ustala się na bazie oględzin i pomiarów, ponieważ nie każdy detal nadaje się do ponownego użycia. W współzależności od konstrukcji czynności mogą obejmować czyszczenie, sprawdzanie wymiarów, wymianę zużytych części oraz ocenę powierzchni współpracujących. Jeżeli występują głębokie uszkodzenia albo wymiary przekraczają dopuszczalne wartości, konieczna może być wymiana danego podzespołu. Przy podejmowaniu decyzji uwzględnia się koszt materiałów, czas postoju, dostępność części a także przewidywane obciążenie urządzenia w kolejnych latach. Nie bez znaczenia pozostaje także stan pozostałych elementów, ponieważ odnowienie jednego zespołu nie usuwa samoczynnie zużycia innych podzespołów. Po wykonaniu prac potrzebna jest kontrola poprawności montażu i sprawdzenie parametrów w zgodzie z zakresem regeneracji. W dalszej eksploatacji pomocne okazuje się prowadzenie zapisów dotyczących awarii, wymienionych części, godzin pracy i wyników pomiarów. Daje możliwość to ustalić, czy określone nieprawidłowości ukazują się cyklicznie, czy są związane ze zmianą obciążenia albo warunków otoczenia. Takie dane stanowią bazę do planowania kolejnych czynności technicznych i oceny, czy przyjęty sposób użytkowania odpowiada wymaganiom danego urządzenia.

Polecamy: regeneracja sprężarek.